初冬的一天，中原油田采油五厂油藏经营管理二区工程师王军在胡47块油区的麦田里认真巡检。该区于去年4月安装10台塔式抽油机。谈起这些“宝贝”，王军赞不绝口：“这10台新设备每天节电538千瓦时，一年下来能省近20万千瓦时电呢！”
1～10月，采油五厂用电量同比减少572.73万千瓦时，节约电费268.65万元。厂供电大队大队长胡启智算了笔账：“目前，全厂平均每台抽油机日耗电255.35千瓦时，这10个月省下来的电足够61台抽油机运转一年！”
三千员工节电“总动员”
“白天尽量别开灯。”“下班别忘了关饮水机和电脑电源！”供电大队节能监督员程岭是个“婆婆嘴”，总是不厌其烦地提醒别人节电。一旦发现“长明灯”或下班“不关电脑”现象，程岭都会拉下脸处罚。
近年，面对生产用电设备大幅增加的实际，采油五厂3500多名员工人人争当节电者。
夏天，测试大队水井班资料员庞荣凤很少开空调。实在太热了，就开会儿电扇。“别看一台空调一天省不了多少电，可全厂1300多台空调每天就能节电3000千瓦时，一个夏天就能省下30多万千瓦时！”胡启智说。
胡136-1井是口单拉井，这口井产出的原油十分黏稠。每天凌晨，采油工戴朝辉就打开电磁加热器，给储油罐中的原油加温。“前半夜电价太贵，我们就避开用电高峰给原油加温。”戴朝辉憨厚地说，“虽说大伙儿辛苦点，可为了利用便宜电，值！”
1～10月，采油五厂因避开高峰时段用电而减少电费支出39.97万元。
技术革新迎来节电春天
以往，部分油井井位分散，一台变压器只连接一两台抽油机。采油五厂对胡7-297井、胡19-26井等40口油井进行改造后，一台变压器连接着附近七八台抽油机，彻底改变了“大马拉小车”的状况。
由于电费成本占该厂生产总成本的30%，员工持续进行技术创新，努力降低企业电力成本。
抽油杆偏磨、原油黏稠、原油蜡度高是抽油机过度耗电的重要因素。采油五厂技术人员在保证油井产量的基础上，优化配置抽汲参数，确保偏磨井以低冲次方式生产，加之推广抽油杆双向保护接箍技术、“两旋”防偏磨技术和防蜡技术，日节电900多千瓦时。
该厂还推广应用节能减速装置51台、12极低速电机30台，累计节电106.5万千瓦时。
设备改造堵住耗电漏洞
采油五厂一些计量站的原油外输管线由于敷设时间较长，内壁积垢较厚，输油耗电严重。今年7月，胡19块油区将1300米外输管线全部改造为新型钢骨架管线。“换了新管线，胡19块外输泵每天能省电158千瓦时。”王军介绍说。
2008年，采油五厂在油田范围内率先推广单井计量改造，将计量柜与配电柜合二为一。目前全厂101处配电点、800余台设备电力计量装表率100%，准确率99.8%。
为确保电容补偿计划的落实，供电大队积极与各油藏经营管理区结合，发现电容补偿的盲点。2010年以来，供电大队组织修复电容补偿装置30余台，日减少电量损耗4400多千瓦时。
针对以前油井电机功率因数低下、电耗上升等问题，供电大队大队长胡启智于2009年底研制出“油井智能式电容补偿控制箱”。目前，采油五厂有540余口油井应用该种设备，单井功率因数提高了1倍以上，年节电262.14万千瓦时。